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Chinesischer Zulieferer: Fabrik für die vollautomatische Produktion von brückengenieteten 18650-Batteriesteckern mit hoher Kapazität
Produktanwendung
Anwendung
Durch den Einsatz unseres selbst entwickelten intelligenten automatisierten Anlagenclusters (über 40 Einheiten) und unserer Brückenniettechnologie konnten wir das manuelle Federnieten erfolgreich durch ein vollautomatisiertes Verfahren ersetzen und eine branchenführende tägliche Produktionskapazität von über 2 Millionen Sätzen erreichen.
Anwendung
Wir lösen Probleme mit dem Lösen von Federn und der Ausrichtung von Baugruppen. Unsere brückengenieteten Kontakte zeichnen sich durch hohe Vertikalität und Planheit aus und ermöglichen so eine effiziente, automatisierte Fertigung.
Anwendung
Für unterschiedliche Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit bieten unsere 18650-Batteriekontaktfedern professionelle Klassifizierungen: Verschiedene Materialkombinationen bestehen 24-, 48- bzw. 72-stündige Salzsprühnebeltests unter neutralen Bedingungen. Jeder Charge liegt ein Lötbarkeitstestbericht bei, der eine hervorragende Leistung gewährleistet.
Auslegungsparameter
| Produktname | 3 Federn 18650 Batterieanschluss |
| Modell | 161F |
| Material | SPCC + Stahldraht |
| Spezifikationen und Abmessungen | 31,45 × 31,45 mm |
| Oberflächenbehandlung | Nickelplattierung |
| Neutraler Salzsprühtest | 24 Stunden |
| Besonderheit | Vollautomatisierte Produktion |
| Öko-Zertifizierung | RoHS, REACH |
Produkteinführung
Unsere 18650-Akku-Federkontakte mit drei Federn zeichnen sich durch eine robuste Brückennietkonstruktion aus und werden in vollautomatisierten Prozessen gefertigt. Dadurch erreichen wir eine tägliche Produktionskapazität von über 2 Millionen Stück. Sie sind bekannt für ihren sicheren Federhalt, ihre hohe Vertikalität und ihre hervorragende Metallplanheit. Darüber hinaus weisen diese Kontakte ausgezeichnete Schweißbarkeit auf und haben einen strengen 24-Stunden-Salzsprühtest unter neutraler Temperatur bestanden, was ihre Zuverlässigkeit und Langlebigkeit garantiert.
Häufig gestellte Fragen
Q Wie hoch ist die tägliche Produktionskapazität Ihrer 18650-Batterie-Federkontakte?
Dank unserer vollautomatisierten Produktionslinie, die mit über 40 selbstentwickelten intelligenten Maschinen ausgestattet ist, erreichen wir eine tägliche Produktionskapazität von mehr als 2 Millionen Sets und gehören damit zu den Unternehmen mit der höchsten Kapazität in der Branche.
Q Was ist Brückenniettechnik und welche Vorteile bietet sie?
Die Brückenniettechnologie ist ein spezielles Montageverfahren, das Federkontakte sicher mit einer Metallgrundplatte verbindet. Sie verhindert das Ablösen der Feder und Probleme mit der Montageausrichtung und gewährleistet so eine hohe Vertikalität und hervorragende Planheit – beides entscheidend für eine zuverlässige automatisierte Weiterverarbeitung.
Q Welche Korrosionsbeständigkeitsstufen sind für Ihre 18650-Batteriekontaktfedern verfügbar?
Wir bieten professionelle Klassifizierungen für unterschiedliche Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit an. Verschiedene Materialkombinationen sind verfügbar, die neutrale Salzsprühtests von 24, 48 bzw. 72 Stunden bestehen und somit für diverse Anwendungsbereiche geeignet sind.
Q Sind Ihre Batteriekontakte mit Qualitätszertifikaten und Prüfberichten versehen?
Ja. Jeder Charge galvanisierter Produkte liegt ein Prüfbericht zur Lötbarkeit bei. Unsere Produkte entsprechen außerdem den Umweltzertifizierungen RoHS und REACH und erfüllen somit internationale Umwelt- und Sicherheitsstandards.
Q Was sind die wichtigsten Spezifikationen des 18650-Batterieanschlusses Modell 161F?
Das Modell 161F hat die Abmessungen 31,45 × 31,45 mm, besteht aus SPCC in Kombination mit Stahldraht und ist vernickelt. Es hält einem 24-stündigen Salzsprühtest unter neutralen Bedingungen stand und wird vollautomatisch gefertigt.
Q Warum sollte man bei Federkontakten die vollautomatische Fertigung der manuellen Montage vorziehen?
Die vollautomatisierte Fertigung eliminiert die mit dem manuellen Nieten verbundenen Schwankungen und Ungenauigkeiten. Sie gewährleistet eine gleichbleibende Federstabilität, hohe Strukturvertikalität, überlegene Ebenheit des Metalls und einen deutlich höheren Durchsatz bei gleichzeitiger Reduzierung menschlicher Fehler und verbesserter Produktzuverlässigkeit.