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Vollautomatisierte Fabrik in China für 18650-Batterieanschlüsse – Qualitätslieferant von Brückennietfedern
Produktanwendung
Anwendung
Durch über 40 selbstentwickelte intelligente Produktionsanlagen und die vollautomatische Lösung für das Brückennieten haben wir nicht nur die durch manuelles Nieten verursachten Qualitätsschwankungen beseitigt, sondern auch unsere tägliche Produktionskapazität auf über 2 Millionen Sätze erhöht.
- Mehr als 40 intelligente Maschinen
- Tägliche Produktion von über 2 Millionen Tonnen
- Vollautomatisiert
Anwendung
Die Federn lösen sich nie, die Installation ist vertikal präzise und die Oberflächen sind durchgehend eben – ausgelegt für eine reibungslose automatisierte Montage.
- Sichere Federhalterung
- Hohe Vertikalität
- Überragende Planheit
Anwendung
Von der Materialauswahl bis zur Endkontrolle ist alles vollständig kontrollierbar. Unsere 18650-Batteriekontaktfedern bieten verschiedene Lösungen basierend auf Korrosionsbeständigkeitsklassen (24/48/72-Stunden-Salzsprühtests). Jede galvanisierte Charge muss den Lötbarkeitstest bestehen, um eine stabile Leistung zu gewährleisten.
Auslegungsparameter
| Produktname | 2 Federn 18650 Batterieanschluss |
| Modell | 177L |
| Material | SPCC + Stahldraht |
| Spezifikationen und Abmessungen | 36 × 17 mm |
| Oberflächenbehandlung | Nickelplattierung |
| Neutraler Salzsprühtest | 24 Stunden |
| Besonderheit | Vollautomatisierte Produktion |
| Öko-Zertifizierung | RoHS, REACH |
Produkteinführung
Unsere 18650-Akku-Federkontakte mit zwei Federn zeichnen sich durch eine robuste Brückennietkonstruktion aus und werden in vollautomatisierten Prozessen gefertigt. Dadurch erreichen wir eine tägliche Produktionskapazität von über 2 Millionen Einheiten. Sie sind bekannt für ihren sicheren Federhalt, ihre hohe Vertikalität und ihre hervorragende Metallplanheit. Darüber hinaus weisen diese Kontakte ausgezeichnete Schweißbarkeit auf und haben einen strengen 24-Stunden-Salzsprühtest unter neutraler Temperatur bestanden, was ihre Zuverlässigkeit und Langlebigkeit garantiert.
Häufig gestellte Fragen
Q Wie hoch ist die tägliche Produktionskapazität des 2-Federn-18650-Batteriesteckers?
Dank über 40 selbstentwickelter intelligenter Produktionsanlagen und einer vollautomatischen Brückennietanlage übersteigt unsere tägliche Produktionskapazität 2 Millionen Einheiten und gewährleistet so eine zuverlässige Versorgung auch bei Großaufträgen.
Q Welche Materialien werden im Federkontakt der 18650-Batterie (Modell 177L) verwendet?
Der Verbinder besteht aus SPCC-Stahlblech in Kombination mit Stahldrahtfedern und ist mit einer Nickelbeschichtung versehen, um eine gleichbleibende Leitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit zu gewährleisten.
Q Welche Korrosionsbeständigkeitsoptionen stehen für die Kontaktfedern der 18650-Batterie zur Verfügung?
Wir bieten verschiedene Korrosionsbeständigkeitsklassen basierend auf den Ergebnissen des neutralen Salzsprühtests an: 24-, 48- und 72-Stunden-Optionen sind verfügbar. Jede galvanisierte Charge muss vor dem Versand den Lötbarkeitstest bestehen.
Q Was sind die wichtigsten Vorteile der Brückennietkonstruktion für die automatisierte Montage?
Die Brückennietkonstruktion gewährleistet, dass sich die Federn weder bei der Handhabung noch bei der Montage lösen. Die Verbinder zeichnen sich durch hohe Vertikalität und eine durchgehend ebene Oberfläche aus und eignen sich daher ideal für vollautomatisierte Montagelinien. Dadurch wird das Risiko von Montagefehlern minimiert.
Q Entsprechen diese 18650-Batterieanschlüsse den Umweltstandards RoHS und REACH?
Ja. Der 2-Federn-18650-Batteriestecker (Modell 177L) hat sowohl die RoHS- als auch die REACH-Öko-Zertifizierung bestanden, was bestätigt, dass alle Materialien den internationalen Umwelt- und Chemikaliensicherheitsvorschriften entsprechen.
Q Welche Qualitätskontrollmaßnahmen werden bei der Herstellung der Federkontakte angewendet?
Die Qualität ist von der Materialauswahl bis zur Endkontrolle vollständig kontrollierbar. Der Einsatz selbstentwickelter automatisierter Anlagen eliminiert Schwankungen, die durch manuelle Arbeitsschritte entstehen, und jede Produktionscharge wird als obligatorischer Prüfpunkt auf Lötbarkeit getestet, um gleichbleibende Leistung und langfristige Zuverlässigkeit zu gewährleisten.